铸铝件浇注系统位置选择

铸铝件的重量和铸造尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有1毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可达到不同工业部门的使用要求。

一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法。磁粉法检查。对铝铸件的内部质量，可用音频、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。

铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸铝件的性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮。壳体以及液压件内腔的尺寸。型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作速率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和不怕激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。

铸铝件浇注系统位置的选择事项：

1、减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得补缩、增压。

2、使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气、散失热量、压力损耗。

3、使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度场），尽量选择短流程。

4、有利于排气。

5、尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。

6、在要求高又不加工的面上，不应设置内浇口。

7、尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互，避免卷气，能量损耗。

8、尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。

铸铝件的修补工艺，在进行操作的过程中就是在母材和填充材料之间的利用其原子扩散的将他们粘黏起来，使用这种方法来对铸铝件的表面进行修补，不管是在色泽度还是硬度方面修补得都很优良，不会出现细微的裂缝，能够达到比较不错的工业要求，不仅修补而且有着比较不错的经济效益。

铸铝件在进行操作的过程中，其大部分都会的集中在其表面或者是内部，这两个部分会出现气孔和砂眼等，一般情况下使用守旧的方式的话就是使用电焊机来进行修补，这种修补方式在焊接过后会使焊点的硬度过于偏高，容易使铸铝件的内部出现应力，容易产生变形和裂痕，焊接后还需要进行退火热处理才能达到要求。

铸铝件在使用时对其物件进行修补磨损处的话，在使用时会因为在焊接的过程中会产生的热量是小的，因此焊接修补出来的铸铝件基本没有硬点的产生，没有色差的影响，没有咬边和应力，以及没有裂痕的出现。板类铸铝件一般高度不高，但大平面面积大。一般情况下壁厚较为均匀，铸铝件上筋板纵横交错。

1、由于壁厚较薄，筋板纵横交错，容易产生冷隔及浇不足缺陷，其解决的方法是如板类铸铝件较宽，一般将浇、冒系统设置在两侧面，浇道对准筋板位置，两个浇包同时浇注，以利充型。

2、由于平面面积大，在大平面上容易产生气孔和氧化夹杂，其解决办法为，一般情况下设计浇注位置时尽可能把要加工的大平面朝下放置，以使氧化夹杂不积聚此面。

3、由于大平面面积大，容易产生弯曲或扭曲，其解决的方法为，先，冒口尽可能不设置在铸件的大平面上，而设置在两侧面上。其次，若是实样模型，则在木模适当位置加设防变形筋。再次，板类铸铝件浇注后，待其冷却后才拆箱。