铝压铸件质量检验标准

铝压铸件作为现代工业中重要的结构件，其质量直接关系到产品的性能与性。为铝压铸件达到设计要求及行业标准，需建立一套优良的质量检验标准体系。以下从外观质量、尺寸精度、内部缺陷、材料性能及特别要求五个维度，系统阐述铝压铸件的质量检验标准。

一、外观质量标准

表面缺陷控制

铝压铸件表面不允许存在裂纹、欠铸、疏松、气泡及穿透性缺陷。根据GB/T15114标准，表面擦伤需≤0.1mm，面积不超过总面积的5%；凹陷深层≤0.3mm，长度≤2mm且间距≥10mm。网状毛刺高度≤0.2mm，飞边残留量≤0.25mm。例如，汽车发动机缸体因表面裂纹导致漏油，需报废处理。

加工痕迹规范

浇口、飞边、溢流口等需清理干净，允许留有痕迹但不可以影响装配。顶杆痕迹凹凸量需控制在±0.2mm以内，分型面错型量≤0.3mm，平面度≤0.3mm。例如，某航空零件因顶杆痕迹超差导致密封失效，需返工修理。

色差与清洁度

表面应无明显色差、氧化皮及油渍。对于需电镀或喷涂的零件，表面粗糙度需符合Ra3.2μm要求。例如，某电子外壳因表面油渍导致涂层附着力不足，合格率下降20%。

二、尺寸精度标准

公差范围

尺寸公差需遵循GB/T6414标准，一般精度要求为CT8-CT10级。例如，汽车轮毂关键尺寸公差需控制在±0.2mm以内，非关键尺寸公差可放宽至±0.5mm。

形位公差要求

形位公差参照GB/T1182标准标注，如平面度、垂直度需≤0.1mm。对于精度不错零件（如轴承座），需采用三坐标测量仪（CMM）检测，确定孔距偏差≤0.05mm。

加工余量控制

需机械加工的部位应预留0.5-1.0mm余量。例如，某变速箱壳体因加工余量不足导致尺寸超差，报废率达15%。

三、内部缺陷标准

无损检测要求

采用X射线检测（RT）、特别检测（UT）及工业CT检测（ICT）评估内部质量。根据GB/T5677标准，X射线检测需缺陷检出率≥95%；UT对裂纹类缺陷好用度需达φ1mm当量直径。例如，某发动机缸体通过ICT检测发现φ0.8mm气孔，避免潜在失效风险。

缺陷等级划分

内部气孔、缩孔直径不可以超过壁厚的1/8，数量≤2个/cm²。对于受力部位，需解剖检查确认无冷隔缺陷。例如，某航空支架因内部缩孔导致疲劳强度下降30%，需重新设计浇注系统。

四、材料性能标准

化学成分控制

铝合金成分需符合GB/T15115标准，如ADC12合金中Fe含量≤0.8%，Cu含量2.0%-4.0%。通过光谱分析仪检测，杂质元素（如Zn、Mn）含量需严格控制。

力学性能要求

抗拉强度、屈服强度及延伸率需达到设计要求。例如，A380合金抗拉强度≥270MPa，屈服强度≥180MPa，延伸率≥2%。采用压铸试样检验时，本体试样性能不可以低于单铸试样的75%。

热处理验证

需热处理的零件（如T6态），需通过硬度测试（HV≥90）及金相分析验证热处理效果。例如，某汽车转向节通过优化固溶温度（520℃±5℃），硬度均匀性提升20%。

五、特别要求标准

气密性检测

对于压力容器类零件，需进行气密性试验。例如，某液压阀体通过氦质谱检漏仪检测，泄漏率≤1×10⁻⁹Pa·m³/s。

不怕蚀性测试

需达到盐雾试验≥500h无锈蚀。例如，某海洋设备零件通过微弧氧化处理，不怕蚀性提升10倍。

环保要求

禁用六价铬等不好的物质，符合RoHS指令。例如，某电子外壳通过无铬钝化处理，通过SGS认证。

铝压铸件质量检验需以标准为依据，结合外观、尺寸、内部缺陷、材料性能及特别要求，形成全流程管控体系。例如，某企业通过实施上述标准，将铸件一次合格率从80%提升至95%，年节约返工成本超300万元。未来，随着AI检测技术及数字孪生系统的应用，铝压铸件质量检验将向愈精度不错、愈速率不错方向发展。