压铸件铸造要求清理工序

压铸件铸造的质量要求：

1、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

2、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

3、铸造速度：压压铸件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生大的收缩应力，终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。

4、铸造温度：良好的压压铸件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不适当，那么会增加内应力，使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，严重的，则会使铸造无法继续进行下去。

5、铸件不可以用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。

6、铸件不可以有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

7、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要有适当的液面高度，过高过低都不行。

清理工序一般包括下列内容：

1、表面清理压铸件表面的粘砂及毛刺可用钢丝刷、錾子、风铲及砂轮等手工工具清理，也可以用清理机械清理。常用的清理机械有清理滚筒，其工作原理是将压铸件置于滚筒中，并掺入一些硬度不错的铁片，当滚筒转动时，铁片对压铸件进行碰撞、摩擦而将压铸件表面清理干净。

2、切除浇注系统和冒口毛坯材料是铸铁件，一般可用锤子敲掉浇注系统和冒口，如果是铸钢件，其塑性不错，浇注系统和冒口可用气割切除，如果是有色金属压铸件的浇注系统和冒口则用锯子锯掉。

压铸件在电镀过程中，严格工艺要求

1、各道工序的清洗要，防止残留在孔隙中的溶液影响下道工序；

2、镀银后的钝化处理要增加清洗，在流动清水中冲10～20min，再用热水洗，马上干燥，烘箱温度可控制100～150℃，时间稍长一点，以防产生霉点；

3、镀银时，带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min，然后再转为正常电流密度；

4、预镀铝时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现象影响镀层外观质量。

5、压铸件实际表面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些；

压铸件主要用作机器零部件的毛坯，有些压铸件，也可直接用作机器的零部件。

针孔一直是压压铸件中难以解决的一个老大难问题。虽然针孔问题并不是树脂砂铸造所特有的缺陷，但它却严重影响着压压铸件的质量及其产量的提升。控制针孔的措施主要有：

1、选择含气和夹杂少、冶金质量不错的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下；

2、在化学成分达到ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提升硅含量；

3、增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模；

4、将铝液的变质剂由易产生针孔缺陷的钠盐变成锑、啼等变质剂；

5、降低树脂砂型芯和涂料的发气量，如严格将树脂的加入量控制在1.0肠以下，砂添加比例的新砂等；

6、降低铝液中的氢含量及氧化铝夹杂，如提升液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用；

7、采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，金属液平稳充型；

8、铝压压铸件将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度；

9、严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~1800C提升到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干；

10、压压铸件和砂芯排气，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等。