压铸件表面缺陷成因及防预策略

压铸作为一种速率不错且应用普遍的成型工艺，在众多工业区域发挥着关键作用。然而，压铸件表面常出现各类缺陷，影响产品的外观质量与性能，了解其成因并采取防预策略重要。

常见表面缺陷及成因

流痕

流痕是压铸件表面呈现的与金属液流动方向一致的条纹状痕迹。这主要是由于金属液在充型过程中，模具型腔表面温度不均匀所致。当部分区域温度较低时，金属液接触后冷却，流动速度减缓，而其他区域金属液仍保持较快流动速度，从而在表面形成流痕。此外，金属液的前端含有气体或杂质，在流动过程中被卷入，也会在表面留下类似痕迹。

冷隔

冷隔表现为压铸件表面出现的不连续、轮廓不清晰的线状缺陷，严重时甚至会形成穿透性裂纹。其成因在于金属液充型时，因模具温度过低、金属液温度不足或充型速度过慢，导致入型腔的金属液过早凝固，后续金属液无法与之良好融合，从而形成冷隔。

气孔

气孔是压铸件内部或表面存在的孔洞，严重影响压铸件的力学性能。金属液在充型过程中，会卷入大量气体，若模具的排气系统设计不正确，无法及时将气体排出，气体就会残留在金属液中，随着金属液凝固而形成气孔。同时，金属液中的水分、油污等在高温下分解产生的气体，也是形成气孔的重要因素。

表面粗糙

压铸件表面粗糙不仅影响外观，还可能降低其不易腐蚀性。模具型腔表面粗糙度是导致压铸件表面粗糙的主要原因之一。若模具型腔表面加工精度不够，存在划痕、凹凸不平等情况，金属液填充时会复制模具表面的纹理，使压铸件表面粗糙。此外，模具长期使用后，表面磨损、腐蚀，也会使压铸件表面质量下降。

防预策略

优化模具设计

正确设计模具的浇注系统和排气系统是防预表面缺陷的关键。浇注系统应金属液能够平稳、快地充满型腔，避免产生涡流和卷气。例如，采用适当的浇口位置、形状和尺寸，使金属液流动路径顺畅。排气系统则要确定能够及时、排出型腔内的气体，可在模具上设置足够的排气槽、排气塞等排气元件，并正确布局，确定气体排出通道通畅。同时，提升模具型腔的加工精度，定期对模具进行维护和保养，及时修理表面的磨损和划痕，保持模具表面的光洁度。

控制工艺参数

严格控制金属液和模具的温度是防预表面缺陷的重要措施。金属液温度过高，会导致收缩率增大，易产生裂纹和气孔；温度过低，则会影响充型能力，导致流痕和冷隔。模具温度过高，会使金属液冷却速度减慢，晶粒粗大，影响表面质量；温度过低，又会导致金属液过早凝固，产生冷隔。因此，要根据压铸件的材质和结构，准确控制金属液和模具的温度，使其处于适当的范围。此外，正确调整压射速度和压力，金属液能够以适当的速度和压力充满型腔，避免产生缺陷。

改进金属液质量

对金属液进行精炼处理，去掉其中的气体、杂质和水分，提升金属液的净度。可采用除气设备对金属液进行除气处理，减少气孔的产生。同时，严格控制金属液的成分，确定其符合压铸件的要求，避免因成分偏差导致表面缺陷。在储存和运输金属液时，要采取密封措施，防止其与空气、水分等接触，避免氧化和吸潮。