重力浇铸件产品的优点和分型面的确定原则

重力浇铸件轮廓的精度和表面粗糙度将在一些程度上直接影响其泵和液压系统的工作速率，能耗和空化的发展，内燃机的缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等压铸件的强度，不怕寒性和不怕热性直接影响发动机的使用寿命。

重力浇铸件优先于砂型铸造。因为砂型铸造的成本比其他铸造方法低，生产工艺简单，生产周期短。当湿式不能达到要求时，可以考虑使用粘土砂面干式，干式或其他类型的砂。压铸件的铸造方法应与生产批次兼容。由于昂贵的设备和模具，低压铸造，压铸，离心铸造和其他铸造方法仅适合于批量生产。铸铝可以单件铸造，也可以批量生产。

重力浇铸件的主要优点

一、重力浇铸件外形美观，重量轻，在操作过程中易于运输。在汽车上使用也是一个很大的优点。

二、对于铝合金表面，其表面光泽度好，并且在铸造性能方面也表现好。

三、铝合金密度低，强度不错和不易腐蚀高。因此，在相同的负载重量下，使用重力浇铸件可以减少结构重量。

当材料在生产过程中破裂时，压铸件的机械性能和拉伸强度具有很大的抵抗力。在一些程度上，其伸长率是材料脆性和可塑性的量度。硬度是材料对坚硬物体的表面。抵抗因压入或摩擦引起的塑性变形。

重力浇铸件是将金属熔炼成符合要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的重力浇铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

确定分型面需要考虑的因素比多，因此，在选择分型面时，除根据重力浇铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及重力浇铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是：

一、开型时重力浇铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。

二、分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。

三、不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。

四、分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充足考虑合金的铸造性能。

五、分型面一般不设置在表面质量要求比较不错的面。

重力浇铸件在制造过程中针对压铸工艺的制定与执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的操作技术水平都有着密不可分的关系。在国内压铸设备现有的条件之下，对压铸工艺的参数还难于实现比较稳定、的控制。实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸材料以及模具等要素的组合并加以运用的过程。在操作过程中对于工艺和主要参数不严执行，也会发生铝合金重力浇铸件的缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等情况。

重力浇铸件是一种由压力铸造而成的零件，是使用装好重力浇铸件模具的压力铸造机械重力浇铸件，将加热为液态的铝或铝合金浇入重力浇铸件的入料口，经重力浇铸件压铸然后铸造出你想要的重力浇铸件。重力浇铸件被普遍应用于摩托车制造、电动机制造、汽车制造、内燃机生产、油泵制造、园林美化、传动机械制造、电力建设、建筑装饰等各个行业。