浇铸模具气孔、缩孔、缩松表面处理

在浇铸模具表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。

1、表面气孔成群分布在浇铸模具表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在浇铸模具表面，机加工1～2mm后即可去掉。

2、皮下气孔位于浇铸模具表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。通常在机械加工或热处理后才能发现。

3、呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液体内发生沸腾，导致在浇铸模具内部产生大量气孔，甚至出现浇铸模具不完整的缺陷。

4、气孔浇铸模具内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般布在浇铸模具表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。

5、针孔一般为针头大小分布在浇铸模具截面上的析出性气孔。对浇铸模具性能危害很大。

6、气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。

近年来，模具热处理技术发展较快的是真空热处理技术、铝套模具的表面技术和模具材料的预硬化技术。一般来说，铸造的浇铸模具表面都是比较粗糙的，而且孔也比多，而且浇铸模具的表面都不干净，覆盖这砂、白蜡等物质。但是如果不事先清洁干净的话，是很难镀上银的。因此都是在先清洁浇铸模具的外表之后，然后在浇铸模具表面镀上一层银，这样才比较合格。

由于浇铸模具的特色构造，对于其电镀过程要求也是很严格的，这样才能够铸造出满意的产品。但是要注意为了避免影响铸造的工序，要把铸铝的空隙中残留溶液清理干净。如果里面有残留物质，会影响到下一步的铸造。

浇铸模具的使用缺点：

1、设备费用昂贵

压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。

2、浇铸模具之气密性差

由于熔液经充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响浇铸模具之不怕气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来不怕气密性。

3、压铸合金受限制

仍须研讨有关之材质，模具材料及作业方法等。

浇铸模具模具的工作寿命：

热处理造成的组织结构不正确、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。

浇铸模具实际表面面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些；预镀铝时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现象影响镀层外观质量；浇铸模具的金属组织结构比轧制压延的铝材要疏松一些，表观粗糙多孔，另外，浇铸模具的表面往往残留着一部分型砂、石蜡及硅酸盐类物质，如果清洗不净，往往造成局部镀不上的现象，所以浇铸模具的表面清洁处理和增加适当的工艺步骤是解决浇铸模具镀银质量的关键。

温度控制是控制表面热处理，小心的大小控制，如果浇铸模具加工过程中温度小，容易导致的表面材料缺失，产品不能去。当温度过高时，模具有许多缺陷，如裂缝。