铝压铸件材料检验与外观检验要求

铝压铸件作为现代工业中重要的结构件，其材料性能与外观质量直接影响产品的性与使用寿命。为确定铝压铸件达到设计要求及行业标准，需从材料成分、力学性能、内部缺陷及外观缺陷等维度建立严格的检验体系。以下从具体检验要求展开分析。

一、材料成分检验要求

化学成分控制

铝压铸件材料成分需符合GB/T15115标准。例如，ADC12合金中Si含量需控制在9.6%-12.0%，Cu含量1.5%-3.5%，Fe含量≤1.3%。通过光谱分析仪检测时，杂质元素（如Zn、Mn）含量需严格限制，例如Fe含量超标会导致脆性增加，降低延伸率。

金相组织检测

需通过金相显微镜观察组织结构，判定是否存在粗大晶粒、共晶硅偏析等缺陷。例如，A380合金中若出现针状β-Al5FeSi相，会导致力学性能下降。需共晶硅颗粒尺寸≤15μm，α-Al基体晶粒度符合ASTME112标准。

二、力学性能检验要求

抗拉强度与延伸率

采用压铸试样检验时，需符合GB/T15115标准。例如，ADC12合金抗拉强度需≥270MPa，屈服强度≥180MPa，延伸率≥2%。对于本体试样，其力学性能不可以低于单铸试样的75%。例如，某汽车发动机支架通过本体取样检测，抗拉强度为255MPa，符合要求。

硬度检测

采用布氏硬度计（HB）或洛氏硬度计（HRC）检测硬度值。例如，A380合金硬度需控制在70-90HB范围内。硬度值超差可能源于热处理工艺不当，需通过调整固溶温度（520℃±5℃）与时效时间（2h）进行修正。

三、内部缺陷检验要求

无损检测技术

X射线检测（RT）：用于检测体积型缺陷，如气孔、缩孔。根据GB/T5677标准，需确定缺陷检出率。例如，某航空零件通过RT检测发现φ0.8mm气孔，避免潜在失效风险。

特别检测（UT）：对面积型缺陷（如裂纹）敏感，适用于复杂工件。检测好用度需达φ1mm当量直径。

工业CT检测（ICT）：可三维重建内部结构，直观显示缺陷信息。例如，某器械零件通过ICT检测确认无冷隔缺陷。

缺陷等级划分

内部气孔、缩孔直径不可以超过壁厚的1/8，数量≤2个/cm²。对于受力部位，需解剖检查确认无冷隔缺陷。例如，某汽车轮毂通过解剖验证，内部缺陷符合要求。

四、外观检验要求

表面缺陷控制

表面不允许存在裂纹、欠铸、疏松、气泡及穿透性缺陷。根据GB/T15114标准，擦伤需≤0.1mm，面积不超过总面积的5%；凹陷深层≤0.3mm，长度≤2mm且间距≥10mm。例如，某电子外壳因表面擦伤超差导致客户退货。

加工痕迹规范

浇口、飞边、溢流口等需清理干净，允许留有痕迹但不可以影响装配。顶杆痕迹凹凸量需控制在±0.2mm以内，分型面错型量≤0.3mm。例如，某发动机缸体因顶杆痕迹超差导致密封失效。

表面粗糙度要求

需符合GB/T6060.1标准。例如，面（如装饰面）粗糙度需≤Ra3.2μm，B级面（如装配面）≤Ra6.3μm。对于需电镀或喷涂的零件，表面粗糙度需进一步控制。

外观等级划分

根据使用场合与客户关注程度，将外观面分为、B级、C级。面（如产品正视面）不允许有任意缺陷，B级面（如侧面）允许轻微擦伤，C级面（如底面）允许存在不影响功能的缺陷。

五、检验流程与记录管理

检验流程

包括原材料检验、制程检验和成品检验。原材料需进行化学成分与金相组织检测；制程中需进行首件检验与巡检；成品需进行全数外观检验与抽样内部检验。

记录管理

采用数字化管理系统记录检测数据，原始数据（如CMM测量点云数据）需保存≥5年。检测报告需包含设备编号、环境参数、校准状态等信息。对于超差项，需附缺陷照片及金相分析报告。

铝压铸件材料检验与外观检验需以标准为依据，以设备为确定，以流程为规范，以记录为追溯。例如，某企业通过实施上述要求，将铸件一次合格率从85%提升，客户投诉率下降至0.3%以下。未来，随着AI检测技术及数字孪生系统的应用，铝压铸件检验将向愈精度不错、愈速率不错方向发展。