重力浇铸件公差范围及要求

重力浇铸作为一种守旧且应用普遍的铸造工艺，通过金属液在重力作用下充型并凝固成型，具有设备简单、成本还行、适应性强等优点，适合中小批量生产。然而，其公差范围及要求受模具设计、材料特性、工艺参数等多重因素影响，需通过系统性控制铸件质量。以下从公差范围、关键要求及控制方法三方面展开阐述。

一、公差范围的核心影响因素

重力浇铸件的公差范围主要由铸件尺寸、材料类型及工艺方法决定。尺寸方面，大型铸件因收缩变形风险愈高，公差范围通常较中小型铸件愈宽；材料方面，铝合金因流动性不错、收缩率稳定，公差控制优于铸铁等脆性材料；工艺方面，砂型铸造因型砂强度低、易变形，公差范围通常比金属型铸造愈宽。例如，铝合金金属型铸造的尺寸公差等级可达较不错水平，而砂型铸造的同等级公差范围则可能放宽。此外，铸件结构复杂度直接影响公差控制难度，薄壁、深腔或多曲面结构易因充型不足或收缩不均导致尺寸偏差，需通过优化浇注系统或增加工艺补贴来缩小公差。

二、公差要求的关键维度

尺寸精度

尺寸精度是公差控制的核心，需根据铸件用途选择公差等级。例如，装配面需采用精度不错等级，确定与其他部件的配合间隙；非装配面则可适当放宽公差，以降低制造成本。对于具有倾斜特征的铸件，公差带需沿倾斜面对称设置，避免因角度偏差导致装配困难。此外，壁厚尺寸公差通常比一般尺寸降一层选用，以补偿铸造过程中因冷却速度差异导致的壁厚不均。

重量公差

重量公差反映铸件实际重量与公称重量的允许偏差，其等级需与尺寸公差等级对应选取。例如，尺寸公差等级较不错的铸件，重量公差等级也应同步提升，以材料利用率和成本控制的平衡。成批生产时，公称重量以首批合格铸件平均重量为准；单件生产则可采用计算重量或双方协商认定重量，避免因重量偏差导致性能不达标或材料浪费。

形位公差

形位公差包括平行度、垂直度、同轴度等，对铸件功能影响明显。例如，轴承座类铸件需严格控制孔系同轴度，防止装配后运转卡滞；箱体类铸件则需确定壁厚均匀性，避免因热应力集中导致开裂。形位公差的控制需通过模具设计优化（如增加定位销、榫卯结构）和工艺参数调整（如压射速度、保压时间）共同实现。

三、公差控制的核心方法

模具设计与维护

模具是公差控制的基础，需根据铸件结构预留收缩量，并设置正确的拔模斜度。例如，垂直于分型面的壁面需设置角度的拔模斜度，便于起模；转角处需倒圆，避免起模时砂型破损导致铸件表面缺陷。模具表面粗糙度需控制在一定范围内，确定铸件表面光洁度；分型面需平整干净，合箱时涂抹密封材料防止金属液溢出。此外，模具需定期检修，及时修补磨损部位，避免因模具变形导致铸件尺寸超差。

工艺参数优化

工艺参数直接影响铸件充型和凝固过程，需根据材料特性动态调整。例如，铝合金浇注温度需控制在范围内，温度过高易导致缩孔，温度过低则易产生冷隔；压射速度需匹配铸件结构，薄壁件需充型，厚壁件则需分段压射以减少湍流。对于深腔铸件，可采用局部挤压销技术，在凝固后期施加额外压力，去掉缩松缺陷，提升尺寸稳定性。

后处理与检测

后处理是公差控制的然后环节，包括机械加工、热处理和表面处理等。机械加工可修正铸件局部尺寸偏差，但需预留足够加工余量；热处理可去掉铸造应力，提升尺寸稳定性；表面处理（如阳氧化、喷涂）可改进铸件不怕蚀性和外观质量。检测环节需采用精度不错衡器称量铸件重量，并使用三坐标测量仪或卡尺检测尺寸，公差符合标准要求。对于超差铸件，需分析原因并返修，但化学成分或力学性能不合格的铸件不可以复检，避免质量风险。

重力浇铸件的公差控制需贯穿模具设计、工艺优化、后处理与检测全流程。通过系统性控制尺寸精度、重量公差和形位公差，结合的工艺参数调整和严格的检测规范，可实现质量不错铸件的稳定生产，达到制造对精度和性的严苛要求。