铸铝件模具粘模粘料怎样处理？

铸铝件在使用中的冷却，在连续生产中，其铸铝模温度往往升高，温度过高除使液态金属产生勃型外，又使铸件冷却缓慢，造成晶粒粗大，铸铝件质量下降因此，在铸铝模温度过高时，应采取冷却降温措施通常采用压缩空气或水进行冷却铸铝模般设计有冷却系统，以模具的热平衡严禁用冷水激冷模具，避免模具冷却收缩产生裂纹，使模具过早失效，寿命缩短当然，在模具使用中适当喷刷涂料，既可防止黏模又可起到定的冷却作用，对提升模具寿命有益。

解决铸铝件模具粘模粘料的方法：

1、检查脱模剂配比是否异常，尝试换脱模剂，调试喷涂位置和喷涂量；

2、检查模温是否正常，适当降低合金液浇注温度和模具温度；

3、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯；

4、试着在动模上磨几条横沟，0.2-0.3mm即可，压铸件上会表现被拉的很亮，不会损坏。这样可以增加很多动模侧的包紧力，把压铸件带到动模上。

5、修改模具冷却系统，调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。

6、对压铸模具表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况；

铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。

碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。

铸铝件的质量是会直接影响到机械产品在性能方面的功能。比如机床上面采用的铸铝件的能和尺寸的稳定性，是会直接影响到整个机床在精度方面的寿命，再比如泵的叶轮和壳体以及液压件中内腔的尺寸和型线的标准以及表面的粗糙度，也是会直接影响到液压系统和泵之间的工作速率，还有能耗方面以及气蚀等方面的发展，还有就是一些内燃机的缸体、缸套、缸盖和活塞杆以及排气管等，使用到的铸铝件在强度方面和不怕激冷即热性能方面的要求也是很高的，因为会直接的影响到整个发动机在工作时的使用寿命。

铸铝件铸造过程中的问题有哪些？下面，为您详细讲解一下：

1、模具型腔有残留物；

2、合金浇入温度过低；

3、涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积；

4、成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又高于周围型面多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种形成。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现；

5、模具温度过低；

6、内浇口位置不好，形成大的流动阻力；

7、浇料不足（包括余料节过薄）；

8、难以开设排溢系统的部位，气体积聚；

9、熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体；

10、立式铸铝件上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良；

11、气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则。