铸铝件在铸造形成过程及技术要求

铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率不错的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取处理措施，使用技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能达到加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。

铸铝件的成本还行、工艺性不错、重熔节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展不衰。如研讨冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备；普遍采用铁液脱硫、过滤技术；薄壁铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比等一系列优良特性，将普遍地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中，为降低油耗源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前检测技术。为进一步提升材料性能、限度发挥材料的潜能，可铝合金材料，特别是铝基复合材料以达到不同工况的性能要求；增加簇合金熔炼工艺的研讨，续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的研讨；优良铁合金熔炼设备及相关技术和工艺研讨。

1、是产品壁厚要均匀，壁厚相差不能过大。且厚度不能太厚（气泡、砂孔现象会多）也不能太薄（填充不良，成型困难）厚度根据产品压铸面积决定，面积越大壁厚应越大，一般在2.5mm-4mm之间。0.8mm，6mm。产品太薄或压铸完变形严重要做增加筋。

2、一些定位孔、精度要求较不错的孔，压铸不能全部成型，只能先做锥坑，后再加工成型。

3、产品尽量不要有尖角，一般要倒R1。0的圆角。

4、产品在开模方向要有脱模斜度。外拔模一般1°，内拔模2-3°，便于脱模。

5、铸孔与铸孔或铸件边缘要保持距离B(B>1.5mm)。

6、尽量减少内部凹陷结构，避免四周抽芯问题。

铝铸件常见缺陷：

1、气孔问题：在具体生产制造铝铸件时，气孔问题是较为典型的一种缺陷，具体表现为气孔与气泡。气孔主要指在铸铝件中出现的光滑空洞，通常是出现在零件中心或是合金集中的位置，主要是由于排气不顺或是裹气引起的。气泡指的是在铸件表皮下集中气体而出现的泡。

2、表面裂痕：表面裂痕主要指在填充时，因为不良操作引起的流痕、印记、拉伤等现象。流痕主要指铸件表层光滑下的凹陷条纹，一般情况下，流痕方向与液态金属流向相统一。印记指的是液态金属在生产时产生的划伤、镶块或是拼接空隙等，部分顶出部位，或是铸件表层的机械损坏等。拉伤指的是铝铸件脱模过程，产生的拉伤、拉痕或是黏膜伤痕等情况。

3、缩孔：缩孔主要指铝铸件表层表现出不均匀、粗糙的洞口。一般在缩孔的部位也会产生气孔。

4、飞边：飞边主要指铝铸件制造时，铝料溢出产生的薄片，若铝铸件产生飞边，则会对部件性能、外观、大小造成严重干扰。