压铸件生产怎样防止缩孔？

大型的压铸件在热处理时很容易发生变形，而铝铸件的变形过大导致报废的数量不断增加，对后续工序的影响重要。为了减小和控制热处理对大型铝铸件的变形，可通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提升淬火水温等工艺措施来降低铝铸件的热处理变形情况的发生。

加热速度越快，零件壁厚越大，温差就越大，所产生的热应力也就越大。所以，通过降低加热速度减小热应力，可以减小零件的加热变形。压铸件固溶处理淬火冷却时，冷却速度越快，产生的热应力就越大，零件变形的概率就越大。在确定冷却效果的前提下，应提升水温，降低淬火冷却速度，减小零件冷却变形。还可以通过改进零件摆放位置和方式以及使用校正等手段来减小大型铝铸件热处理的变形。

如何防止压铸件产生缩孔？我们为大家整理了以下几条：

1、选择和控制金属液的成分，尽可能减少液态金属的收缩。

2、在铸型各部分采用导热系数不同的材料，放置冷铁，以控制铸件各部分的冷却速度，造成向冒口方向顺序凝固的条件。

3、正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固。砂型紧实度要适当。

4、正确地选择浇注温度和浇注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可适当降低浇注温度和浇注速度。

5、确定铸件顺序凝固，把缩孔和缩松引到冒口里去。为此需要正确选择浇注时铸件的位置；

6、增大冒口的补缩作用。在适当的地方放置尺寸够大和数量足够的冒口，确定有足够的液体金属，对铸件就近补缩。

7、厚薄不均匀的铸件、要把厚的部分放在上面高的地方，以便加冒口。

8、对铸铁可以适当增加生产量。

9、铸件结构要设计正确，厚薄均匀，以减小热节。

压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能达到各种使用要求和工作性能，如、不怕蚀性、和切削性、焊接性等。

压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作速率。

压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造。

因此压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较不错的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还节约了劳动成本。而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，小的比重和高可加工性；从而压铸件被普遍应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。