压铸铝件的结构特点和组芯造型工艺

机械压铸铝件是将金属熔炼成符合相应要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的压铸铝件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在相应程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

确定分型面需要考虑的因素比多，因此，在选择分型面时，除根据机械压铸铝件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及机械压铸铝件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。

1、开型时压铸铝件需要留在动模内，且便于从模腔中取出。

2、分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充足考虑合金的铸造性能。

3、不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。

4、分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。

5、分型面一般不设置在表面质量要求比较不错的面。

大型机械压铸铝件组芯造型工艺的注意事项如下：

1、对于大型机械压铸铝件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。

2、砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的压铸铝件以及对于不止一个面有较复杂腔室的压铸铝件，采用组型和组芯造型的方法能取得好的效果。

3、组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。

4、对于网格类和隔板多的大型机械压铸铝件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，压铸铝件本身的排气也是重要的工艺要素。

5、对于通身壁厚较薄的环形或框形压铸铝件，当浇注系统设置在压铸铝件部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使压铸铝件产生变形与裂纹。

机械压铸铝件由于重量轻、外观美、性较不错，能够达到相应的机械性能，水轮发电机密封盖、汽轮发电机端盖和挡油盖等部件。机械铝压铸铝件的表面打磨法，在进行操作时其打磨可以使得磨下来的铝末填充压铸铝件的空隙，这样就可以在程度上起到连接被杂质隔离的岛屿的桥梁的作用，因为打磨下来的铝末有时起不到的填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳过程中遭到腐蚀而脱落。

在压铸生产过程中，液态金属在高压下充型，并在高压下凝固，容易产生流痕、欠铸、气孔等缺陷。在金属液充填过程中卷入的气体很难排出，这会直接影响产品品质。由于压射过程无法直接观察，很多参数只能依据经验取得。随着计算机的发展，用计算机技术改造守旧的铸造产业己成为一种趋势，铸造数据模拟技术在铸造行业的应用优化了产品结构，提升了产品质量，缩短了产品周期，从而推动铸造行业进入了一个新的发展时期。

目前孔洞类型的起泡缺陷是锌合金压铸铝件公认的常见缺陷，特别易出现在微型薄锌合金压铸铝件中，起泡缺陷主要来自于锌合金凝固过程的收缩和存在的气体，其中缩孔和疏松主要来源于热节。起泡缺陷还来源于如下三大部分：

(l)锌合金原材料杂质引起。锌合金中杂质铅、福、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀液加速了这一过程，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成压铸铝件表面起泡。

(2)压铸过程中卷气。金属液紊乱流动而卷入的气体是形成孔洞的主要原因，主要影响因素有模具材料、压铸模具浇道系统、压铸过程中金属液的填充、压铸铝件的后期热处理。

(3)压铸铝件表面电镀处理产生。压铸铝件电镀引起缺陷也是一个重要因素，主要由电镀工艺引起，特别是电镀前置处理对起泡缺陷有重要影响。