铸铝件磨光时黑斑的处理和浸渗方法

铸铝件磨光时的黑斑怎么回事？

1、有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。

2、脱模剂的物含量过高。

3、来自於脱模剂。可能是，我们喷太多脱模剂。

防止气孔缺陷的措施和途径：

1、铝合金熔炼的精炼除气质量，合金锭表面和工具干燥，回炉料干净。选用好的精炼剂、除气剂，控制熔炼温度，避免过热，减少铝液中的含气量，进行除气处理。及时液面浮渣、泡子之类氧化物，防止再次带入气体进入铸铝件中。

2、选择良好的脱模剂和喷涂工艺，所选用的脱模剂应是在压铸中不产生气体的，又有良好脱模性能的。

3、选择性能不错的涂料及控制喷涂量。

4、产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽量减少壁厚差过大。

5、调整好铸铝件参数，特别是压射速度，控制好浇铸温度，充型速度不可过快，实现有序、平稳的流动状态，防止产生分离和涡流形成卷气。

6、模具排气槽、溢流槽位置正确，顺序填充有利于型腔气体排出，排气通畅不堵死，排气顺畅，模具中的气体排出，是在铝液然后聚合处排气通道通畅。直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

生产铸铝件，要有含夹杂物及氧化物少的铝液。过去铝合金熔炼炉常用的是熔化兼保温的燃油柑锅炉，因炉型简陋陈旧，不能达到要求。主要存在如下问题：

1、因为是燃油型柑锅炉，结构简单，熔化时将炉料直接投入到铝液中，在添料的同时也会带有很多油污及水分进入铝液，增加了炉料的杂质及氢气的含量。

2、由于熔化速率低叫导致出铝温度也较低，不利于后续铝熔体的净化处理，使得铝液中会下大量的氧化夹杂物。

3、由于炉料在熔化前不能进行预热及装料时大量的固体炉料浸没于铝熔体中，导致传热速率低，熔化速度慢，从而加大了炉料的氧化烧损，增加了熔体中氧化夹杂物的含量。

铸铝件的浸渗方法及适用范围：

铸铝件浸渗处理方法是根据铸件缺陷性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体情况决定的。浸渗处理方法分为局部浸渗和整体浸渗两大类。铸铝件局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于已知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。铸铝件中的铸造缺陷，可能呈贯通式，或表面缺陷或隐蔽缺陷影响铸件强度，只能通过无损检测方法发现，尚无法，浸渗处理仅对前两类缺陷。

铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。

为了解决汽车铸铝件废品率不错的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取的处理措施，目前使用普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能达到加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。