带您了解铝压铸件的设计原理及原则

铝压铸件在使用中的冷却，在连续生产中，其铸铝模温度往往升高，温度过高除使液态金属产生勃型外，又使铸件冷却缓慢，造成晶粒粗大，铝压铸件质量下降因此，在铸铝模温度过高时，应采取冷却降温措施通常采用压缩空气或水进行冷却铸铝模般设计有冷却系统，以确定模具的热平衡严禁用冷水激冷模具，避免模具快冷却收缩产生裂纹，使模具过早失效，寿命缩短当然，在模具使用中适当喷刷涂料，既可防止黏模又可起到定的冷却作用，对提升模具寿命有益。

铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较不错。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得普遍的应用。铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的不易腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有普遍的用途。铝压铸件铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的不怕蚀性，因而铝压铸件在化学工业中也有相应的用途。铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如内燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。

由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具冷却和高的生产速率对模具的损害，使铝压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响铝压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。

铝压铸件的设计原理和要求及方法：

1、铝压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受大载荷的零件或有较不错相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

2、铝压铸件的设计原则是：1、正确选择铝压铸件的材料，2、正确确定铝压铸件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

3、铝压铸件的设计涉及四个方面的内容：1、即压力铸造对零件形状结构的要求；2、铝压铸件的工艺性能；3、铝压铸件的尺寸精度及表面要求；4、铝压铸件分型面的确定。

压铸件在生产过程中容易产生很多缺陷。对于密封要求的汽车压铸件如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。由于产品的不断发展，产品结构越来越复杂，对铸件的要求也越来越高，铸件产生缺陷的机率也增加，任意的铸造技术也难以确定铸件1的合格率。为了解决汽车铝压铸件废品率不错的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件。因此，浸渗处理就成为挽救产品缺陷的重要手段之一。实践证明，浸渗技术是提升铸件成品合格率及确定产品使用性能的一种行之的方法。

大型的压铸件在热处理时很容易发生变形，而铝压铸件的变形过大导致报废的数量不断增加，对后续工序的影响重要。为了减小和控制热处理对大型铝压铸件的变形，可通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提升淬火水温等工艺措施来降低铝压铸件的热处理变形情况的发生。加热速度越快，零件壁厚越大，温差就越大，所产生的热应力也就越大。所以，通过降低加热速度减小热应力，可以减小零件的加热变形。压铸件固溶处理淬火冷却时，冷却速度越快，产生的热应力就越大，零件变形的概率就越大。在确定冷却效果的前提下，应提升水温，降低淬火冷却速度，减小零件冷却变形。还可以通过改进零件摆放位置和方式以及使用校正等手段来减小大型铝压铸件热处理的变形。