铝压铸件生产设备的使用和加工中缩孔缩松的形成

铝压铸件生产设备操作需求

一、开机前

（1）查看紧迫停机按钮应正常，查看油压系统总压力、各种功用参数的设定应符合工作需求。

（2）查看门应灵活，查看前后门限位开关（吉制、应正常：接通机器电源开关，关上前后门，观察电气箱内PLC相应的输出信号灯，灯亮表示正常，灯不亮应停机查看相应线路。

二、开机中

（1）未经许可，禁绝任意调整机器设定参数，应由人员调整。

（2）合金锭的回收料需作特别处理以承认其化学成分符合需求后才能重新使用。不允许将料渣直接投入熔炉中。

（3）机器发生毛病或警报信号响起时应立即停机，切断电源，打开防护门，再对机器进行检修。

（4）禁止将手伸入压铸件生产设备型（模）具内或徒手从中取物料。

（5）应选用的压铸合金锭，避免将含有潮气及油渍的合金料投入熔炉中。

铝压铸件生产工艺准备

一、对冷却水进行调试检查，和检查水温的状况；

二、出产合金、标准的技术参数承认等等，这些都是铝压铸件不行无视的作业环节；

三、结晶器光亮程度、安放方位和引锭头的方位和枯燥状况；

四、铝压铸件传动操控系统包含液压、外表的运转和显现状况；

五、温度操控，保温炉、在线除气箱、过滤以及铝压铸件前端各点温度操控；

六、铝压铸件的预备要有针对性，要根据出产的合金、标准和出产质量所攒在的疑问做出相应的办法；

七、转注流槽、铸造流槽、漏斗(分配袋)、控流筏、打渣箱及东西的加热和枯燥状况；

八、铝液转注流程中各对接口、事端流口的密封及事端箱的到位、容量与枯燥状况；

缩孔和缩松的防止

采用适当的工艺措施，使铝铸件实现“顺序凝固”，即可获得无缩孔的铝铸件。所谓顺序凝固是指，采用一些适当的工艺措施，使铝铸件远离冒口或浇口的部位先凝固。这样，铝铸件先凝固部位I的由冷却和凝固引起的体积缩减，可由较后凝固的部位II的液态合金补充；部位II的收缩由部位III的液态合金补充；后部位III的收缩由冒口中的液态合金来补充，使铝铸件各部位的收缩均能补充，将缩孔转移至冒口中。去掉冒口，获得致密的铝铸件。

铝铸件缩孔和缩松的形成

浇入铸型中的液态合金，在随后的冷却和凝固过程中，若其液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减得不到补充，则在铝铸件上后凝固的部位形成一些孔洞。其中容积大的孔洞叫缩孔，细小且分散的孔叫缩松。

缩松是铝铸件后凝固的区域没能液态合金的补造成的分散、细小的缩孔。根据的分布形态，缩松分为宏观缩松和微观缩松两类：（1）宏观缩松指用肉眼或放大镜可以看到的细小孔洞。通常出现在缩孔的下方。（2）微缩缩松是指分布在枝晶间的微小孔洞，在显微镜下才能看到。这种缩松的分布面大，甚至遍及铝铸件整个截面，也很难避免。对于一般铝铸件也不作为缺陷对待，除非一些对致密性和机械性能要求很高的铝铸件。

缩孔一般出现在铝铸件上部或后凝固的部位，形状多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铝铸件的内层。结晶温度范围愈窄的铸造合金，愈倾向于逐层凝固，也就愈容易形成缩孔。先液态合金充满铸型，由于铸型的冷却作用，使靠近铸型表面的一层液态合金很快凝固，而内部仍然处于液态；随着铝铸件温度的继续下降，外壳的厚度不断加厚，内部的液态合金因自身的液态收缩和补充外壳的凝固收缩，使其体积减小，从而引起液面下降，使铝铸件内部出现空隙。如此下去，铝铸件逐层凝固，直到凝固，在其上部形成缩孔；继续冷却至室温，固态收缩会使铝铸件的外形尺寸略有缩小。

总之，倾向于逐层凝固的合金，如属、共晶成分的合金或结晶温度范围窄的合金，形成缩孔的倾向大，不易形成缩松；而另一些倾向于糊状凝固的合金如结晶温度范围宽的合金，产生缩孔的倾向小，却易产生缩松。因此缩孔和缩松可在范围内互相转化。