重力浇铸件产生气孔缺陷的原因和使用特点

重力浇铸件产生气孔缺陷的原因

1、压铸参数不当

在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了大的气孔。

2、精炼除气质量不良产生的气孔

当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金重力浇铸件中。减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也明显减少。因此，铝合金的精炼是重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。

3、壁厚差过大

壁厚中心是铝液后凝固的地方，也是易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。

4、缩气孔

铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

5、排气不良产生的气孔

在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，重力浇铸件压铸时型腔内的气体无法顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。

重力浇铸件的精加工车间在选择或使用切削液中遇到有哪些主要问题？

1、压铸行业精加工车间，用油量大、综合成本降不下来；

2、光洁度要求的铝合金重力浇铸件，易出现断刀及丝锥现象；

3、较难找到一款适用于各种铝合金重力浇铸件加工工艺要求的切削液；

4、加工ADC12等重力浇铸件易出现腐蚀、发霉的问题；

5、切削液使用寿命及周期短、易发臭，影响作业环境；

重力浇铸件的使用特点

1、设备费用昂贵

压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。

2、重力浇铸件之气密性差

由于熔液经充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响重力浇铸件之不怕气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来不怕气密性。

3、压铸合金受限制

仍须研讨有关之材质，模具材料及作业方法等。

造成重力浇铸件欠铸的原因：

1、气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则难以开设排溢系统的部位，气体积累；熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

2、塑料模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

3、填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。模具温度过低；合金浇入温度过低；内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，重力浇铸件脱出后，并未能被带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为重力浇铸件的壁厚，使今后的重力浇铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。