铝压铸件工艺流程及特性有哪些

铝铸件加工时出现留痕的重要原因在于，不同流速的液体金属在充腔时出现的痕迹，或是采取的模具自身温度不足，脱模剂用量太多。要防止流痕的形成，就须各股金属流为同时处理的；调节模具温度，扩大溢流槽；调节填充速度优良，修改液体金属流速；脱膜剂尽量薄。形成印记的重要原因在于模具与铸件相摩擦与碰撞。为防止印痕的出现，就需要滑块整洁、光滑，部件之间灵活移动，防止铸铝件零件内凹凸现象的出现。推杆要处在对部件形状小的部位，推干顶部范围要大、光滑，如此就可以防止端部损坏。出现擦伤的重要原因在于，脱模斜度不足、型腔表面需光滑。为防止这种现象的产生，需要在填充工艺时尽量降低填充速度，方便可以及时调节各项参数，延伸留模时间。

出现缩孔的原因在于，冷凝时铸件中补偿不够造成的。部件壁太厚、浇铸温度太高、压铸工艺不、比压太低、溢流槽容量不够、压室充满度不够、余料补偿效果不好，或是内浇口太小时，均会形成缩孔。

为防止铝铸件出现缩孔缺陷，应当及时改进部件结构，尽可能部件厚度相同，厚度大的部位规划点冷却。根据严格的压铸指标来处理，防止温度下降，适当加大比压，增大溢流槽容量，优良浇铸系统。对于温度较不错的模具，应当采用的冷却手段。在合金液内加入0.15%~0.2%的金属钛等晶粒细化剂，优化合金的缩孔产生倾向；改成体收缩率、线收缩率低的合金种类，或调解合金液，下降其收缩率和对合金作变质处置；扩大内浇截面积，铸件于压力下硬化，避免内浇太早硬化影响压力传送。

铝压铸件工艺流程：

一、铝合金压铸工艺。

1、浇注系统和溢流系统的要求位置，是卧式压铸机使用的压铸模。一般情况下，模套的中间位置应偏离模体的中间L。

2、模具冷却加热系统的空间位置。

二、铝合金压铸模具结构。

1、安装所需位置的导向部件、复位部件和连接螺钉等。

2、设置侧抽芯机构的压铸模，也要留出侧抽芯机构的动作空间。

有色合金元素有其固有的特点，各种合金都有其自身的特点。因此，从事有色铝铸件生产的工程师和操作人员了解和掌握其特点，制定相应正确的熔铸工艺，并严格按照工艺生产合格铸件。

1、易氧化性。一些合金元素如铝、镁、钛等是活性元素，熔炼过程容易氧化并形成氧化物。在这种合金的熔化和铸造过程的发展中应该考虑到这一点。例如，在熔炼中加入覆盖剂还原氧化，在浇注前使用熔剂去渣，设计成稳定进入模具的浇注系统设计为防止二次氧化，设置过滤网等。

2、易吸气性。合金在铸造过程中具有吸气特性，特别是铝合金和铜合金。当合金充满气体时，铸造的痕迹和结果会急剧增加，从而使铸造结果被废弃。次要零件可能有注射器孔。气体是水和空气中的水蒸汽。因此，在铸造过程中使用的原材料和工具干燥，在氧化环境中形成。在铸造之前，先提气，然后锅炉合格。

3、收缩性。有色合金的线收缩和体收缩均大。因此在制定模型工艺时缩尺有所区别，铸造工艺冒口和冷铁配合使用，方能取得满意的效果。

4、热裂纹倾向性大。由于有色合金的收缩大，凝固时热强度较低，因此铸件在凝固收缩时受阻，即产生裂纹，铸件报废。工艺上采取相应的措施。比如：降低浇注温度；增大冒口；增加或加厚冷铁以提升冷却速度；降低芯子强度增加退让性等。

5、偏析。由于有色合金中元素之间的密度差异大，易产生成分不均，造成偏析。因此在合金浇注前充足搅拌等措施。

6、晶粒粗大。铝合金、镁合金和锌合金均有晶粒粗大的倾向，因此合金在浇注前需进行变质处理等措施。