压铸件铸造时质量有哪些要求？
压铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产速率比冷室压铸机高，但受机件不怕热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的压铸件生产。当今普遍使用的压铸件，由于熔点较不错，只能在冷室压铸机上生产。
压铸件的主要特点是金属液在高压、下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在压铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸件不宜热处理，压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，压铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使压铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻压铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
压铸件铸造的质量要求：
1、压铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。
2、铸造温度：良好的压铸件铸造温度，会使液体金属保持良好的流动性，从而减少组织应力，防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不适当，那么会增加内应力，使得压铸件产生裂纹或者开裂。温度过低，也是不好的，因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷，甚至裂纹，严重的，则会使铸造无法继续进行下去。
3、液面高度：液面的位置也很重要，如果过低，那么会使材料的热裂纹倾向增大，严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高，则会加大铸锭的偏析程度，所以，要确定有适当的液面高度，过高过低都不行。
4、压铸件不可以用锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。
5、铸造速度：压铸件铸造速度，它是与铸锭液穴成正比的。如果铸造速度增大，那么会使铸锭液穴与温度梯度增大，从而会在液穴底部出现液穴区段，产生大的收缩应力，终会增大出现铸锭热裂纹的几率，所以我们应控制好速度。
6、压铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与压铸件表面应齐平。
7、压铸件不可以有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和夹渣等缺陷。
压铸件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。
1、尺寸精度要求方面：（1）一种是标准精度规范；（2）一种是精度尺寸要求规范。
2、外在的品质方面：若用来做装饰品或需电镀、喷漆的压铸件才需要严格检验，一般影响压铸件品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。
3、内在的品质方面：主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响，特别是缩孔。
压铸件的操作过程
压铸过程就是一个过程，压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而已，压铸件的真实质量只能由事后检验来验证；而此时，压铸件的质量已经形成，检验结果对压铸件的质量不能任意改变。
因此，为使压铸出来的产品质量，就对压铸过程采取的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为重要。
压铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。合金化学成分不符标准。压铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。对试样处理方法不对等。压铸件结构不正确，限制了压铸件达到标准。熔炼工艺不当。排除措施配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。严格遵守熔炼工艺。按要求做试样，在生产中要定期对压铸件进行工艺性试验。严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量合金形成物的各种因素。随着国内制造装备业发展水平的不断提升，压铸机的装备水平也明显提升，可以制造的零件种类也在不断扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也了大的提升，相信在不远的将来，压铸件会好的服务于我们的生产和生活的。
压铸件是三个关键元素在铸造生产，模具结构的右边是压铸生产的先决条件可以顺利进行，质量的压铸件(平面)扮演重要的角色。由于压铸工艺的特点，正确选择工艺参数是决定因素，为了获得的压铸件，以及模具它能够正确地选择和调整工艺参数和模具设计实质上是对压铸生产各种因素的综合反映预测。如果压铸件，实际生产中存在的问题，减少铸造板高通过率。相反，模具设计不正确，案例一个铸造设计动态设置模式在同一个包裹力，大多数在模具浇注系统，不能填写后入和南穿孔在压铸机生产，无法正常生产，压铸件一直坚持固定模具。虽然固定模型腔做玩很轻，因为腔较深，停留在固定的模具。所以在模具设计时，分析压铸件的结构，熟悉压铸机器操作过程，了解压铸机的可能性，并调整技术参数，主要包装特征在不同情况下，考虑到模具加工方法、钻孔和固定形式，设计一种实用，达到生产要求的模具。液态金属已表示，开始灌装时间短，金属液压力和速度是高的，这恶劣的工作环境，加上冷冲模模具热交变应力的影响，影响使用寿命的模具。
