铝压铸件的涂层、渗漏的处理方法

铝压铸件的涂层不只是取决于涂层的厚度，在进行使用时还取决于涂层本身的孔隙度，涂层的孔隙度在很大程度上受到所采用的施涂条件和方法的影响，因为涂层中空隙的形成程度基本上是决定于模具型腔表面接触载体水的蒸发速度，一般常用的铝铸件涂料施涂方法是喷涂，但是有时采用刷涂施涂，如在浇注系统和冒口区中。

对铝压铸件进行热处理的时候，它的熔点是很低的，很容易处理得过热，其加热后的温度偏差比小，铝铸件对于温度仪的度要求高，如果加热后的保温偏差比大的话，完成不了的目的。

由此可见，对于把控好热铝铸件的加热温度是整个过程中的关键，经过多次试验证实，人工操作时产生的温度和时间的长短是存在联系的，如果时效温度比较不错的话的，那么保温时间会变短，而如果时效温度比较低的话，那么保温的时间会的延长。

铝压铸件涂前准备金属型腔壁的表面质量对涂料的附着力是重要，新的金属型要进行的清洗，去油去锈，有起模斜度的部位用细砂布抛光和什锦锉，已经使用过的模具也将原有的涂层进行的。守旧的方法是用钢丝刷或砂布人工，速率低，模具磨损严重。

铝压铸件渗漏的处理方法：

1、远端或壁厚处压不实。提升比压；

2、选用良好合金；

3、在烫模阶段分析铝压铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。正确增设集渣包和排气道；

4、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。正确改进浇注系统；

5、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量；

6、利用合格铝压铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；

7、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏；

8、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间足够。防止工序运转过程中的挤压；

9、通过打压试验即可发现。增加过程保护，及时维修模具；

10、X-光探伤检查铝压铸件内部质量。用发气量小的涂料；铝压铸件进行浸渍处理；

11、X-光探伤检查铝压铸件内部质量。适当降低熔炼温度。

铝压铸件的成本还行、工艺性不错、重熔节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展不衰。如研讨冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备；普遍采用的铁液脱硫、过滤技术；薄壁的铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。

为降低油耗提源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前检测技术。为进一步提升材料性能、大限度发挥材料的潜能，可铝合金材料，特别是铝基复合材料以达到不同工况的性能要求。

铝压铸件可以铸造很复杂的零件，在使用的过程中为了提升其生产速率以及提，可以的将原先采用求他生产的多个零件组装件以及焊件，在稍进行结构改进后直接整铸成一个熔模铸件。金属型铸件在进行浇铸的过程中其浇注的温度应该控制适当，其浇注的温度太高这样就会逐渐冷却缓慢，产品的结晶粗大，其力学性能低这样比较容易形成针孔，气孔等缺陷。

金属型铸件要是浇注的温度过低，这样就会直接导致浇注不足以及冷隔等缺陷，因此浇铸的温度的根据其铸件的结构以及铸造的工艺特点具体的温度来控制铸件的却限度降到低。铝压铸件的铸造过程中其浇注工艺会直接影响到铸件质量，因而在铸件的浇铸工艺设计以及模具设计时应该提前设置收缩率，不断的进行修改金属模具的尺寸。